時間当たりの生産量を最大化することを追求するため、多くの生産管理者は最初のスタンピング サイクルに完全に焦点を当てています。しかし、ショップの拡大を妨げる本当の「ボトルネック」は通常、プレスではなく、部品を仕上げるために必要な二次的な作業の積み重ねです。-バリ取り、タップ加工、溶接を待っている仕掛品 (WIP) コンポーネントが施設に溢れていると、物流と在庫で損失が発生します。これらのプロセスの合理化は、単に効率を高めるだけではありません。それは運用モデル全体を「Done in one」製造に向けて移行することです。--
-金型プロセスに統合してワークステーションを排除
二次処理を減らす最も効果的な方法は、これらのプロセスをスタンピング金型自体の内部に移動することです。最新の工具は、単純なせん断や成形よりもはるかに高性能です。ダイタッピング、穴あけ、さらには軽い組み立てステージを統合することで、かつては 3 台の異なる機械が必要だった部品を、完成した状態で出荷箱に届く部品に変えることができます。-これにより、ツールの初期の複雑さとコストが増加しますが、手動で部品を扱う人件費や半完成品を保管するための在庫コストが削減されます。-大量の契約の場合、部品ごとの労力を削減できるため、ほとんどの場合、より洗練された多段階ツールに投資する価値があります。{{9}
バリ取りと洗浄のワークフローを自動化する
部品のバリ取りを依然として手動で行う必要がある場合は、時代遅れのプロセスを使用していることになります。複雑な形状の部品の場合、自動遠心または振動仕上げシステムは、手動介入なしで数千のユニットを処理できます。これらのシステムは一貫性を向上させるだけではありません。これにより、手作業では真似できない再現可能な仕上げ品質を設定することができます。エッジ仕上げ段階での「品質のばらつき」に悩んでいる場合は、閉ループの自動化システムに移行すると、すべての部品が確実に同じ基準を満たし、トップ層のクライアントが期待するデータに裏付けられた一貫性が得られます。{{5}{6}{6}}
部品の流れと工場レイアウトの再考
場合によっては、効率の問題は機械ではなく-移動距離にある場合があります。作業現場を批判的に見てみましょう。部品はタップ加工のために施設内を移動し、その後洗浄のために戻り、その後検査のために再び戻る必要がありますか?二次機器が印刷機のすぐ隣に集中する「セルベース」レイアウトを導入すると、物流のオーバーヘッドが大幅に削減されます。タスクを完全に自動化できなくても、ステーション間で部品を移動するために必要な人間の移動時間を短縮することで、より応答性の高い生産フローが生まれます。これは、断片化した工場を合理化された高出力エンジンに変える、無駄のない製造原則です。-
「在庫へ発送」機能の価値
世界の調達チームは、さらなる加工が必要な「未加工」部品を提供するベンダーから離れつつあります。彼らは「すぐに使える」コンポーネントを求めています。--サービスを売り込むときは、完成した、すぐに組み立てられる部品を提供できる能力を強調することが、強力な差別化要因となります。これにより、サプライチェーンの複雑さをすでに理解していることがクライアントに伝わり、複数のベンダーを調整するという頭痛の種が軽減されます。自社を複雑な製造のワンストップ ショップとして位置づけることで、サービスを「より安定」させ、置き換えを困難にしながら、クライアントの財布のより大きなシェアを獲得することができます。
時給よりも販売力
メーカーが犯す最も一般的な間違いは、時間当たりの印刷速度だけで競争することです。複雑なアセンブリ、仕上げ面、自動品質管理を処理する能力に焦点を移すと、商品ではなくなります。あなたは彼らの製品実現のパートナーとなります。低価格店との価格競争にうんざりしている場合は、最下位争いに勝つことをやめてください。-代わりに、より高いレベルの統合を提供します。貴社を選択することで、単に金属部品を購入しているのではなく、{6}}完成品、検査済み、すぐに統合できるソリューションを購入していることをクライアントに示してください。{7}}-このピボットは、利益を安定させ、可能な限り低い見積もりよりも信頼性を優先する、価値の高い長期的な顧客を引き付けるための最速の方法です。{10}{11}}